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热喷涂材料的切削有哪些特点?

热喷涂材料大多数是多组合的高温高强合金,经高温高速喷射后表层硬度更高。通常,铜基、铁基粉末喷涂层硬度小于HRC45,较容易切削加工;钴基、镍基粉末喷涂层硬度大于HRC50,较难切削加工;钴包WC、镍包WC、镍包Al2O3等粉末喷涂层硬度大于HRC65,最难切削加工。
另一方面,热喷涂材料难于切削的原因在于喷涂层很薄又硬,经切削达到要求的精度得到薄薄的一层,起到表面处理、防护或修复的效果。热喷涂材料的切削特点如下:
(1)切削温度高:热喷涂材料多是由熔点很高而导热系数小的元素组成,兼备了高强度钢、高温合金和淬硬钢的特性。切削时能量消耗大,产生的热量多又不易导出,因此切削温度很高。
(2)刀具耐用度低:热喷涂层硬度高,有的可达HRC65~70;同时含有许多硬度很高的硬质点,其耐磨性比同等硬度钢高出3~6倍,切削时硬质点起着磨料作用,加剧刀具磨损,耐用度很低。
(3)喷涂(焊)层易剥落:热喷涂后形成的那层材料,虽与基体材料有一定的结合强度,但热喷涂层很薄,组织不致密且硬度比基体高,在较大切削力和高的切削温度作用时,特别是刀具后角过小而引起的摩擦力较大时,热喷涂层易产生局部剥落,应加以防止。
(4)切削时易产生振动:热喷涂层冷却后会产生收缩,组织不均匀,还可能有微气孔及夹杂等缺陷,表面不平,切削时微观上产生间断切削易引起冲击和振动。

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